我们常会发现电镀件上有一些白色的小斑点，并且很难擦拭掉，影响产品外观，甚至导致报废。这是一种比较常见的电镀件问题，称为电镀件霉点。

我们通过一系列研究分析发现，导致电镀件霉点的原因有两方面。一方面是电镀过程中的不规范导致，即生产阶段的原因。另一方面是电镀件在运输及存放过程中的不规范导致，即物流存储阶段的原因。

(一)生产阶段产生电镀件霉点的原因和解决方案：

电镀件生产过程中易附着霉腐微生物，从而让电镀件形成霉点。电镀工程大致会经过:上挂具→除油→水洗→亲水→粗化→水洗→中和→水洗→预浸→催化→水洗→解胶→水洗→化学镀镍→水洗→酸活化→闪镀铜→水洗→酸活化→酸性镀铜→水洗→酸活化→水洗→镀多层镍→水洗→酸活化→光亮镀铬→水洗→烘干→下挂具→检验→包装→入库等一系列繁琐流程。在此流程中，进入电镀车间的原料、水、人员、灰尘等都可能带入霉腐微生物及其孢子，而霉腐微生物只要有足够的水分(湿度)，即使完全没有外界营养物质，只要湿度和湿度以及PH值等条件合适，霉菌孢子靠自身储存的养料，也能发育到一定程度。因此，化学镀镍槽、化学镀镍后水洗槽、镀光亮铬水洗槽、烘干不足的产品、检验与包装工人的手套、包装与存放用品等都是霉腐生物进行有效附着重要场所与阶段，一旦霉腐微生物或其孢子在这些场所存在并存活，就会导致电镀件出现霉点。

生产阶段需要通过控制霉腐微生物来源的方法防止电镀件霉点产生，并在其进行有效附着的阶段及场所进行杀菌处理，尽量消除霉微生物的存活条件，具体解决方案如下：

• 注意车间与仓库的通风、除尘和灭菌，尽可能减少或杜绝霉腐微生物污染源。
• 保持原料的清洁卫生。如化学镀镍用的柠檬酸钠溶液在添加前应加热到80℃左右进行杀菌处理。
• 使用的水应进行杀菌处理。净水处理装置中的离子交换树脂要定期用甲醛或乙醇杀菌清洗;化学镀镍后水洗槽中每天应加入适量甲醛杀菌，每班抹缸时应用乙醇;光亮镀铬后的水洗用水必须用紫外光灯照杀菌。
• 电镀件烘干的温度和时间一定要足够，绝对禁止烘后工件上还有水。
• 检验包装工人用的白纱手套必须干燥清洁，而且应内戴塑料薄膜手套。
• 电镀件不宜在高温高湿的车间中放置过久，包装完毕应迅速移入仓库。

(二)物流存储阶段产生电镀件霉点的原因和解决方案：

电镀件在物流存储阶段产生霉点主要是潮湿高温的环境引发。在相对湿度大于65%时，金属表面通过毛细吸附作用会产生一层均匀而细薄的水膜，再加上湿度的周期性变化，会形成凝露，继而形成微电池，属电化学腐蚀，即电镀层被氧化和腐蚀。

物流存储阶段防止电镀件产生霉点主要得通过控制相对湿度来实现，具体解决方案如下：

• 电镀件最好采用真空包装袋包装，直接隔绝外界环境的影响，袋中应放置适量蒙脱石干燥剂。
• 物流运输过程中，保持运输车辆内部清洁干燥，并根据空间大小悬挂适量春旺集装箱干燥剂。
• 仓储过程中，应确保干燥与良好通风，必要时可配备湿度监测仪器与除湿设备，避免高湿度造成零件腐蚀。

总结而言，电镀件霉点的防治是一项系统工程，需从“生产—运输—贮存”全链条实施管控。通过阻断霉腐微生物的传入与繁殖条件，并严格控制环境湿度，可显著降低电镀件霉点产生的概率，保障电镀产品的品质。